寶雞水泥設備，WZP21水泥生產線，新型干法旋窯水泥

目前存在的問題是：在全國范圍內，單位產量的粉磨電耗仍然高于國外水平；大型水泥設備仍處于技術跟蹤的狀態，更缺乏系統成套的自主開發能力；日益增多的固體廢物和低品位原燃料的利用須進行粉磨，相應的設備尚待研究開發。為此，國家相關部門采取了系列重大措施，強制性地限期淘汰直徑3米以下的高能耗球磨機，大力支持節能粉磨技術和裝備。據國家發改委產業協調司劉明處長的測算：“采用節能粉磨技術，對年產60萬噸以上規模粉磨系統進行改造，需要投資約800億元”，這是一個很大的市場！

降低水泥生產線的能耗，是每一個從事水泥生產的技術人員應盡的責任。但是這卻是一個說起來容易做起來難的事情。預分解技術是一項成熟的技術，從70年代初研究成功并在實際生產中應用以來，其理論一直沒有改變。但是，從理論到實踐的設計應用技術卻是以日新月異的速度快速發展著。

很多工廠的技術人員，對窯外分解技術都可以說得頭頭是道，但是面對正常生產的燒成系統，如何在已經比較好的水平上再次提高它的技術水平，常常感到無從下手。的確是這樣。因為節能降耗，是一個比較有技術含量的系統工程，首先是在工藝設計、設備設計上不但要做得到，而且要做細。其次是精細、正確、合理的操作，再就是水泥生產線原燃材料和配料的技術管理。如果不能將這些方面研究深透，并且很好的綜合應用，這項工作就會無從下手。

實踐證明，給料粒度的大小及其粒度組成，對磨機產量影響很大，人磨物料粒度越大，磨機產量越低，電耗越高。許多立窯企業在破碎系統或磨機的，增設了回轉篩和沖擊式防塵細碎機組成圈流系統，人幅度降低了物料粒度，可提高磨機產量25% - 40%，電耗下降10%-20%，具有較好的經濟效益。河南秀山水泥廠采用該技術對破碎系統進行改造后，僅對研磨體級配略加調整，直徑2.2×6.5米生料磨臺時產量就從21噸提高到28.2噸，電耗從23.4度下降到19.2度。該技術適合在中型企業的生料制備和水泥粉磨工藝的改造中使用。

我國水泥窯的工藝水平十分落后，多數水泥回轉窯生產廠家都是采用同一套圖紙來建設水泥窯，工藝技術落后是通病。采用同一套圖紙來建設水泥窯，那么技術就都是落后的，就是在重復建設，即使建成了，也達不到環保標準，耗電量高，生產也不穩定，耗時耗力，還不能達到標準，就會被禁止投產，就又該進入技術改造階段了。

我國傳統立窯不注重工藝創新，只靠設備的更新來提高產量，以達到節能環保是行不通的，關鍵還是要進行工藝技術上的改進。國外工藝技術的發展，靠的就是技術的創新，技術的創新帶動社會的進步，帶動工業的進步。我國立窯的工藝不注重創新，就注定落后，因此，必須進行工藝的改革創新，才能帶動水泥立窯的進步，進行帶動整個水泥行業的進步、發展。

水泥生產線：http://www.hzy-cn.com/
水泥窯：http://www.izhisha.com/productlist/p24.html
水泥回轉窯生產廠家：http://www.hxzg.com/snhzy.html

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