傳統的一次精煉是利用魚雷罐車進行鐵水脫硫、脫磷預處理。由于這種魚雷罐車預處理的反應面積小，使脫硫、脫磷效率低，處理時間長。因此，為了與煉鋼工序相匹配，必須強化鐵水預處理。近年來，開發出利用轉爐的富余時間，在轉爐內先進行脫硫、脫磷、中間放渣，然后進行脫碳吹煉的多功能轉爐精煉法。采用這種新工藝可以使煉鋼時間控制在70分鐘內，終點磷≤0.025%，并且由于顯著提高爐內熱裕度，以及脫磷后不出鋼，可以大量使用廢鋼。由于該工藝是在同一個爐內進行脫磷、脫碳，所以中間放渣率對終點磷有很大影響，因此，在脫硫、脫磷階段煉制出放渣性好的熔渣十分重要，要求放渣率穩定在70%以上。為提高放渣率但不使鐵水流出，應優化熔渣成分并對頂吹氧槍進行控制，保證熔渣處于發泡狀態。

螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料，經常溫擠壓成型，以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.

　　下面簡單介紹一下螺旋鋼管的制作工藝：

　　原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

　　帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。

　　成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

　　采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

　　采用外控或內控輥式成型。

　　采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。

　　內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質量。

　　焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷