優(yōu)質(zhì)高鋁精煉渣廠家_優(yōu)質(zhì)高鋁精煉渣成分
通過優(yōu)化配料工藝、創(chuàng)新爐料結(jié)構(gòu)，探索裝料制度、成功應(yīng)用多環(huán)布料，研究高鋁渣的性能、掌握高鋁礦冶煉技術(shù)，成功實施高風(fēng)溫、高頂壓、高煤比、低硅冶煉等技術(shù)，在爐料品位降低，焦炭質(zhì)量犬幅度降低的情況下，取得了較好的經(jīng)濟效益。

　　在選擇經(jīng)濟礦冶煉的同時，必須面對經(jīng)濟礦帶來的一些不利因素，其中礦石中的Al2O3高，就是一個突出問題。
　　一般認為爐渣中Al2O3在14％以內(nèi)，屬于低鋁爐渣，適宜冶煉；14％～16％屬于中鋁爐渣，冶煉有一定難度；Al2O3超過16％，就可以稱為高鋁爐渣，冶煉就相當困難。許多企業(yè)甚至認為，高于17％以后，基本無法正常冶煉。
　　通過對高鋁爐渣性能的深入研究，基本掌握了高鋁渣的冶煉技術(shù)。日鋼爐渣中的Al2O3含量最低也在15.5％以上，最高平均達到18％以上，屬于高鋁爐渣冶煉。
　　Al2O3超過16％以上，爐渣的熔化溫度就會急劇上升到1500oC以上，爐渣的黏度會增加。爐渣黏度過大，爐渣黏稠，就會造成高爐滴落帶內(nèi)的阻損很大，致使爐料下降和煤氣上升困難。在爐缸表現(xiàn)為渣鐵難于分離，渣鐵滯留量增大，爐缸堆積；在爐外表現(xiàn)為渣鐵結(jié)殼，流動性能差，爐前組織困難；最后，高爐受風(fēng)能力越來越差，導(dǎo)致高爐失常。
　　針對高鋁爐渣黏度高、熔化溫度高的問題，對高鋁礦冶煉時的造渣制度和熱制度作重新調(diào)整，確定造渣制度要以二元堿度為主要調(diào)節(jié)手段，三元堿度作為參考，四元堿度為中心的總方針，并且提出鎂鋁比(MgO／Al2O3，)的概念。通過酸堿料調(diào)節(jié)二元堿度，參考爐渣中Al2O3含量，通過調(diào)整燒結(jié)礦中的MgO，控制爐渣中MgO的含量，隨Al2O3含量變化，控制鎂鋁比，最后使爐渣四無堿度控制在0.95～1.0左右。
　　熱制度以控制鐵水顯熱為依據(jù)，日常調(diào)劑以控制鐵中含硅量為手段，保證鐵水物理溫度≥l480oC，最終達到提高爐渣熱焓，降低爐渣黏度，提高爐渣流動性的日的，有效地改善了爐缸的工作狀態(tài)，改善了高爐順行，取得了較好效果。
　　低硅冶煉是一項綜合技術(shù)。由于日鋼的原、燃料條件逐步轉(zhuǎn)差，低硅冶煉不能依靠改善焦炭質(zhì)量，提高入爐品位等“精料”手段來實現(xiàn)。對于面臨的困難，煉鐵技術(shù)人員，進行了充分的分析研究，并由鐵前部牽頭組織，針對燒結(jié)、球團、煉鐵三個系統(tǒng)每旬定期召開攻關(guān)會議，強調(diào)低硅冶煉對煉鐵、煉鋼的重要意義，同時強調(diào)降硅要從系統(tǒng)內(nèi)部著手，要完全通過提高操作水平來保障低硅冶煉的實現(xiàn)。
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