1.鍍鋅板

根據鍍鋅工藝的不同，鍍鋅鋼板大致可以分為電鍍鋅鋼板、熱鍍鋅鋼板及合金化滲鋅鋼板（在熱浸鋅后保溫450?℃以上進行合金化處理）。這三者相比較而言，電鍍鋅鋼板鍍層薄，焊接性相對較好，但造價高；熱鍍鋅鋼板鍍層厚，耐蝕性相對較好，焊接性較差，但在鍍鋅層厚度相同的情況下，熱鍍鋅鋼板比電鍍鋅鋼板具有更優(yōu)良的焊接性；合金化滲鋅鋼板的焊接性相對于熱鍍鋅鋼板有所改善。鍍鋅層相對于鋼板的厚度來說雖然非常小，但對于焊接性的影響卻非常大。在國內外汽車制造業(yè)中，使用的電鍍鋅板鍍鋅層厚度一般為0.003～0.013mm，使用的熱鍍鋅板鍍鋅層厚度一般為0.006～0.025mm。

1.鍍鋅板焊接的難點

鍍鋅層的存在使鍍鋅板在車身防銹方面具有獨特的優(yōu)點，但也正是表面鋅層使得其焊接存在較多難點：由于接觸面上存在低電阻率、低硬度且低熔點的鋅層，使接觸電阻減小，電流場分布不均勻，影響熔核的形成和大小；在保證滿意的焊接質量下，適用的焊接參數(shù)范圍較小；由于鋅層熔點較低，表面易燒損，沾污電極后在電極表面形成合金，易過熱變形，降低電極壽命并影響焊接質量；鍍鋅板焊接時容易產生焊接噴濺，影響焊點質量的穩(wěn)定性；鍍鋅板焊接的熔核內易出現(xiàn)裂紋、氣孔或軟化組織；在鍍鋅鋼板點焊過程中，由于焊接規(guī)范不合理，會使接頭中殘留部分鋅，鋅鐵合金在熔核結晶過程中可能會形成細小裂紋或氣孔，殘留鋅較多時還會形成軟化組織。

2.提高鍍鋅鋼板點焊質量的途徑

（1）選擇并嚴格控制焊接工藝參數(shù) 根據工廠實際經驗，點焊鍍鋅板時，應比不帶鍍層的鋼板提高電流20%～30%，并同時提高電極壓力20%，增大預壓時間10%。推薦使用強規(guī)范，滿足大電流要求。

鍍鋅鋼板點焊質量的評估是指單個焊點的強度、耐腐蝕性的高低，更重要的是指在大生產條件下焊點的合格率。在實際的生產中影響焊接質量的因素相當多，例如網絡電壓的波動、分流、電極的磨損以及裝配質量等。由于鍍鋅鋼板焊接參數(shù)的范圍較小，點焊過程需要嚴格控制焊接參數(shù)，而且，在板厚變化時還需要調節(jié)工藝參數(shù)。

（2）采用合理的電極材料、電極形狀和尺寸，并保證電極良好的冷卻。圓錐臺形電極頭端面被認為是最好的。尺寸增大時，由于接觸面積增大，電流密度減小，散熱效果增強，均使焊接區(qū)加熱程度減弱，因而熔核尺寸減小，使焊點承載能力降低。端面直徑一般要求為6～8mm，超過8mm就需要及時進行修磨，且焊接時焊鉗上、下電極與板件要盡量保持垂直。

如果把一個電極頭的壽命作為一個周期，可分為焊接初期、穩(wěn)定期和末期三個階段：焊接初期是焊接剛開始的幾十個焊點，常伴隨飛濺、銅色及少量黏結發(fā)生；穩(wěn)定期是焊接質量穩(wěn)定的時期，沒有飛濺、銅色及黏結；末期是焊接壽命的最后階段，重新出現(xiàn)飛濺、銅色及黏結。焊接參數(shù)不同，各階段所占的比例明顯不同，我們需要合理調整焊接參數(shù)力爭擴大穩(wěn)定期所占的比例。

電極材料主要有Cu-Cr（0.8%Cr）、Cu-Zr（0.15%Zr）、Cu-Cr-Zr以及含Al3O2粒子的彌散強化銅（簡稱為DSC）。工廠經驗表明，在實際生產的某些情況下，使用DSC 20級合金電極時，電極粘著性減小。

（3）采用脈沖方法焊接鍍鋅鋼板 一種是增加預熱和后熱電流，另一種是增加緩升和緩降電流。電流的改變能夠促進焊核的形成，焊前的電流改變有助于焊核的均勻形成，焊后的電流改變有助于約束熔核，防止飛濺。另外還可以結合二次焊接，使得鍍鋅層融化并流向周圍的時間加長，保證焊接質量。