美國派爾迪【進(jìn)口液壓工具第一品牌】（山東總代-陳′R:0531-67717778）專業(yè)從事【國際第一品牌】液壓工具——SPX（斯必克）Power Team（派爾迪）系列液壓產(chǎn)品在山東的市場推廣與工程技術(shù)服務(wù)。
斯必克（紐約證券交易所代碼：SPW）是一家500強(qiáng)公司，年銷售收入超過 50億美金。Power Team（派爾迪）是專業(yè)從事超高壓（700bar）液壓工具的著名品牌，因其技術(shù)先進(jìn)、質(zhì)量可靠及輕便耐用等特點(diǎn)在全球工業(yè)領(lǐng)域中備受推崇。
對于空心變截面結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的制造工藝是先沖壓成形兩個(gè)半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術(shù)和工藝有以下主要優(yōu)點(diǎn)：
        減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機(jī)托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。
        減少零件和模具數(shù)量，降低模具費(fèi)用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機(jī)托架零件由6個(gè)減少到1個(gè)，散熱器支架零件由17個(gè)減少到10個(gè)。
        可減少后續(xù)機(jī)械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點(diǎn)由174個(gè)減少到20個(gè)，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。
對傳統(tǒng)產(chǎn)品及裝備進(jìn)行升級，大力研發(fā)智能鉆機(jī)、節(jié)能抽油機(jī)等高端智能型產(chǎn)品，并對生產(chǎn)設(shè)備革新?lián)Q代，大力引進(jìn)數(shù)控加工中心、等離子數(shù)割機(jī)、H型鋼自動化生產(chǎn)流水線等智能化制造裝備，從生產(chǎn)裝備的智能化到研制出自動化程度較高的信息化產(chǎn)品，節(jié)能降耗，提高性價(jià)比，發(fā)展智能高端產(chǎn)品，引領(lǐng)石油裝備行業(yè)向節(jié)能、智能、創(chuàng)新的方向發(fā)展。
缸筒作為油缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產(chǎn)品的主要部件，其加工質(zhì)量的好壞直接影響整個(gè)產(chǎn)品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內(nèi)表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8µm，對同軸度、耐磨性要求嚴(yán)格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。、通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內(nèi)壁的耐磨性，同時(shí)避免了因磨削引起的燒傷。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質(zhì)。 
油缸是工程機(jī)械最主要部件
傳統(tǒng)的加工方法
  拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。
采用滾壓方法
     磨床或絎磨機(jī)（幾萬——幾百萬），滾壓刀（1仟——幾萬）。滾壓后，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3µm減小為Ra0.4～0.8µm，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內(nèi)表面疲勞強(qiáng)度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數(shù)據(jù)說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質(zhì)量。  
  拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時(shí)間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時(shí)間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時(shí)間。
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