鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：
1.模具在壓鑄生產的過程中，鋁料溫度偏高。
2.模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理。
3.模具熱處理不理想，硬度應不小于HRC-37.
4.模具選材不適造成（或模具鋼材質量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高級材料。
5.模具設計之冷卻系統或運水操作不好。
早期龜裂一般情況下是因為毛坯鍛打起鍛溫度過高（行稱過燒）過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，并應嚴控加熱時間預防脫碳。

選材好之后就是熱處理了，在生產了一定的數量后注意去應力，還有就是設計合理，盡量避免應力集中，注意R角的大小控制。
在大約一萬次模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘余硬力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好，去除總之龜裂就是應力集中的表現，可以采用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。
鋁合金壓鑄模具在生產一段時間后會龜裂的原因主要有以下幾點：
1.模具溫度偏高應力過大。
2.模具模仁材料沒有使用高品質的材料。
3.模具熱處理硬度過高或過低。
4.未按材料疲勞期定期做保養
預防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點：
1.壓鑄模成形部位（動、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質熱作鋼）
2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下：
2.1使模具達到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞。
2.2保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量。
2.3減少前期生產不良，提高壓鑄生產率。
2.4降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命。