隨著汽車工業的迅速發展和汽車輕量化的要求，鋁、鎂等合金壓鑄零件明顯增加，為壓鑄業進一步發展提供了廣闊前景。由于零件的輕量化需求，對合金材料性能、產品結構和過程設計和控制的要求更加嚴格。各汽車廠對壓鑄件的要求越來越嚴格，對壓鑄件孔隙率的要求，一般為5%~10%，對某些零件的要求甚至到了3%。針對壓鑄件缺陷的檢測方法和檢測位置，可以在壓鑄機選擇、模具設計和過程設計時，借助計算機模擬分析，進行試驗研究，采用軟件等進行優化。 壓鑄件氣孔、縮孔和渣孔缺陷發生在鑄件內部，產生缺陷的原因不盡相同。為了消除缺陷，識別缺陷種類并分析其原因尤為關鍵，而檢查零件的工具和方法將影響較終的判斷。以下，筆者只討論如何解決鋁、鎂合金壓鑄氣孔問題。 1氣孔檢查 對于壓鑄件氣孔檢查，須著重考慮幾個位置：①有限元分析較大應力位置；②零件模擬分析卷氣位置；③零件工作關鍵部位(如密封面等)。 一般壓鑄件可采用X光檢查；發現缺陷后，切開零件進一步檢查。在過程控制時，按ASTME505等級2控制，關鍵部位應按ASTME505等級1控制。 氣孔一般表面比較光滑，呈圓形或橢圓形，有時孤立存在，有時簇集在一起。而縮孔和縮松形狀不規則，表面色暗而不光滑，在顯微鏡和電鏡下，可以發現缺陷位置存在枝晶結構。有時氣孔和縮孔同時存在于同一個缺陷位置，要仔細觀察。 壓鑄工藝的完成離不開模具，模具在設計時重點會對鑄件的開頭與尺寸精度進行規劃，在模具試模之后完成澆注系統與溢流排氣系統的設計。傳統的模具結構中，模框與座板都是采用分開式的，這種結構適用于無滑塊機構模具，但對于抽芯滑塊，或者滑塊較大時，鑄件側面成型都是通過滑塊上的模具形成，在強度與剛度方面存在著一定的問題。一些模具模框結構不合理，鎖緊斜面后端存在懸空的現象，受力占在著力后強度低，力量不平衡，容易造成滑塊拉毛或咬死的問題。需要不斷進行改善，才能真正做到壓鑄件的高質量。btrhyzc