1、糖液在脫色裝置運行周期內的生產工藝管理。

　　采用兩套吸附柱的固定床脫色裝置系統，其運行周期(running periods)一般為：在一級(主)吸附柱中糖液停留時間累計達200小時，之后再在二級吸附柱中累計停留200小時。在設計流量條件下，與此對應的活性炭用量約為進料糖液干固物總量的0.8%。在實際運行中，進料糖液的色度會發生波動，若仍采用活性炭設計用量數據時就可能會出現脫色后的糖液明顯偏離(超出或低于)后繼的蒸發鍋熬糖工序對糖液色度要求值的現象。因此，出口糖液色度過高時應相應縮短脫色裝置運行周期(原文如此)、色度過低時則可相應延長脫色裝置運行周期。脫色裝置運行周期的改變幅度一般按照生產經驗確定，且通常每次僅做小幅度的調整。對傳統的原糖加工企業來說，活性炭的用量不太可能會超過0.6%到1.0%的取值范圍。對于脈動床脫色裝置系統，則可通過等值調整方法來改變脈動頻率和/或脈沖移動的炭量，可在同樣范圍內改變活性炭的用量。

　　2、活性炭的庫存備用量。

　　維持足夠的活性炭庫存量對確保所有吸附裝置滿負荷運行、以及對確保活性炭再生爐的連續正常運行都非常重要。生產過程中，若采用的是固定床脫色裝置系統，則炭庫存量應保持(N+2)個吸附柱填充量的水平，其中N是指在線運行的吸附柱數量。而脈動床脫色裝置系統由于每次操作間隔期內僅卸出很少量的飽和活性炭，故僅需保持很少量的活性炭庫存即可 因炭在再生過程中的總損失率約為5%，向脫色裝置中補充的新炭量與損失率相等，這種損失-補充操作很有規律，故活性炭的庫存水平與此相當即可。

　　3、吸附柱的填充操作。

　　向吸附柱中填充炭漿時，必須保持連續填充操作(不允許中斷)并確保吸附柱完全被活性炭充滿。中斷填充操作或在吸附柱頂部存在未充滿活性炭的自由空間時，就會發生炭粉在床層中沉積(不能被炭漿中的水流及時帶出)、進而引起整個吸附柱床層壓力降增大的后果。采用1毫米粒徑活性炭做吸附劑的固定床脫色裝置在正常狀態下，整個吸附裝置壓力降應位于160到200kPa范圍內。

　　4、炭粉的去除。

　　顆粒活性炭脫色技術系統一般都會設計幾道裝置來去除粉末炭，這些裝置包括飽和炭洗滌裝置、再生炭準備槽、再生炭急冷槽等，用于輸送活性炭的水流從這些裝置的上緣溢流離開可以帶走炭中的粉末物。除此之外，再生爐煙氣系統配置的旋風分離器也能夠去除經后燃室灰化后的炭粉。這些裝置對連續去除活性炭中的粉炭、使吸附柱壓力降保持在最低水平都具有很重要的意義，應細心維護這些裝置使其處于正常運行狀態，否則炭粉在吸附柱中積聚引起的阻力增加將最終導致吸附柱產能下降。

　　5、菱鎂礦成分的添加。

　　如前文所述，顆粒活性炭不具有pH緩沖能力，應在活性炭的制造過程中添加菱鎂礦成分以滿足糖液脫色操作對pH的工藝要求。這一技術要求意謂著活性炭在整個服役期間，最初添加的菱鎂礦成分將逐漸溶解，為適應實際需要，活性炭在制造過程中至少應添加2%的MgO，既可選擇菱鎂礦、也可選擇氧化鎂來實現這一目標。也可以選擇在活性炭使用過程中添加鎂劑的方法來達到同樣的目的，可直接向吸附柱中添加鎂鹽、也可以向脫水螺旋輸送機中的飽和炭添加鎂鹽，當采用后者方法時，可選用自動控制添加裝置以更加精準地控制劑量。

　　6、糖液再循環操作。

　　若充滿糖液的吸附柱因各種原因需要停止較長一段時間(超過12小時)，通常的做法是使脫色精制后的糖液以較低的流量在整個吸附柱中反復循環以保持所有吸附柱處于運動狀態。經驗表明：在較長時間停運期內，若不采取再循環工藝來保持吸附柱內流動狀態，則滯留在柱內的糖液會發生顯著的還原反應，分析結果表明還原糖的含量最高可達1.0%，而再循環操作則可以確保在脫色裝置停運期間蔗糖的損失最小甚或不損失。

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