品牌：一勝百Assab         型號(hào)：齊全  
 
詳細(xì)說(shuō)明: 
8402                                                                      ASSAB
ASSAB TOOLING
瑞典一勝百熱作模具鋼


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8402的化學(xué)成分：

ASSAB AISI DIN 主要化學(xué)成分（%） 
C Si Mn Cr Mo V 
8402 H13 1.2344 0.38 1.00 0.40 5.30 1.30 0.90 


8402簡(jiǎn)介
ASSAB 8402是鉻-鉬-釩合金模具鋼，其特性如下： ·高、低溫均有良好的耐磨性 ·優(yōu)良的韌性和延展性 ·穩(wěn)定且優(yōu)良的及加工性和拋光性 ·優(yōu)良的高溫強(qiáng)度和抗熱疲勞性 ·優(yōu)良的淬透性 ·很小的熱處理尺寸變形
對(duì)韌性和延展性要求很高的壓鑄模、鍛模，推薦使用高級(jí)H13鋼-ASSAB 8407。
8402的用途
擠壓模具：模仁, 模托、模座、襯套、 樣塊、頂桿；
塑料模具：大批量生產(chǎn)的熱塑性塑膠注塑模、表面要求高的熱固性塑膠模；
其他用途：厚鋼板冷沖、廢鋼剪切、熱剪切、模具套環(huán)（例如：用于緊固金屬模）、耐磨損零件。
8402的熱處理
⑴軟性退火
在保護(hù)氣氛下，加熱至850℃，均熱后，以每小時(shí)10℃的冷速爐至650℃然后空冷。
⑵消除應(yīng)力
模具經(jīng)粗加工后，應(yīng)加熱至650℃保溫二小時(shí)，緩慢冷卻后至500℃，然后空冷。
⑶硬化（淬火）處理
預(yù)熱溫度：600-850℃，淬火溫度：980-1030℃，通常選擇1020℃。
保溫時(shí)間=模具整體加熱到淬火溫度后的持續(xù)間。模具在硬化過(guò)程中，必須保護(hù)以防治脫碳和氧化。
⑷淬火介質(zhì)
?高速循環(huán)氣體或空氣?真空爐中正壓氣體冷卻?在鹽爐或流態(tài)爐中，分級(jí)淬火戶空冷，份淬火溫度：~200℃或450~550℃保持時(shí)間1~100分鐘?溫油冷卻
注意：模具整體冷卻至50-70℃后立即回火。
⑸回火
根據(jù)所需硬度，選擇回火溫度。回火二次且每次回火都冷卻到室溫，最低回火溫度180℃，保溫時(shí)間至少2小時(shí)。避免在425-525℃之間回火。
在425-525℃之間回火因其導(dǎo)致韌性降低而通常應(yīng)予避免。
⑹硬化處理中的尺寸變化
注意：總的尺寸變化應(yīng)等于淬火與回火中的尺寸變化值之和
8402的氮化處理
模具經(jīng)氮化處理后表面形成很硬的氮化層，具有高的耐磨性和耐充蝕性，但其韌性較差，容易因?yàn)槭艿綑C(jī)械應(yīng)力或熱應(yīng)力沖擊而發(fā)生開(kāi)裂或剝落，并且氮化層愈厚則開(kāi)列風(fēng)險(xiǎn)愈大。模具氮化前應(yīng)先經(jīng)多淬、回火處理，回火溫度應(yīng)至少高于氮化溫度50℃。經(jīng)510℃氨氣中氮化或480℃、75%氫氣+25%氮?dú)獾幕旌蠚夥罩须x子氮化后，氮化層表面硬度約為1100HV0.2。通常比較推薦離子氮化工藝，因?yàn)槠淠芸刂频獎(jiǎng)?，可避免形成?duì)熱模具不利的"氮化白層"。當(dāng)然，經(jīng)嚴(yán)格控制的氣體氮化也能得到滿意的結(jié)果。ASSAB 8402也可在鹽浴爐或可控氣氛爐中進(jìn)行碳氮共滲。碳氮共滲后表層硬度可達(dá)900-1000HV0.2。
氮化深度：熱作模具氮化總深度建議不超過(guò)0.3mm。ASSAB 8402也可在退火態(tài)氮化，但氮化深度和硬度將有所下降。
8402的電火花加工
碳化態(tài)模具經(jīng)電火花加工后，應(yīng)采取機(jī)加工方式（如研磨或油石）去掉表面電火花白層，然后再增加一次回火，回火溫度較以前回火溫度低25℃。
8402的焊接加工
如果模具再焊接過(guò)程中，能適當(dāng)注意模具預(yù)熱、焊區(qū)準(zhǔn)備、焊條選擇和焊接程序等因素，將取得很好得焊接效果。
8402的電鍍硬鉻
模具電鍍硬鉻后，必須在180℃回火4小時(shí)以避免產(chǎn)生氫脆。
8402可制成皮紋
ASSAB 8402鋼特別適合采用照相蝕刻法制作皮紋，其優(yōu)良的均質(zhì)及低硫含量控制可確保精確勻稱(chēng)皮紋的制成。
8402的拋光
淬火回火態(tài)的ASSAB 8402鋼具有良好的拋光性能。模具經(jīng)研磨后可使用氧化鋁或鉆石膏進(jìn)行拋光。 典型程序：①用砂輪或油石粗磨至