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焊管生產方法就是按這兩個工序的特點來分類的。連續直縫焊主要使用有ERW和高頻焊兩種方法；UOE法是生產大口徑直縫電焊的主要方法，為非連續的；另外還有螺旋焊，主要是當年鋼板寬度受限制時為生產大口機管而采取的方法。

　　鋼管冷加工方法有冷軋、冷拔和冷旋壓三種，其產品范圍見表1－10。冷旋壓本質上也是冷軋。冷軋機和冷旋壓機的規格用其產品規格和軋機型式表示；冷拔機規格用其允許的額定拔制力來表示。如LG-150表示成品外徑最大為150mm的二輥周期式冷軋管機；LD-30表示成品外徑最大為30mm的多輥式冷軋管機；LB-100表示拔制力額定值為100頓的冷拔管機。

第二章    熱軋鋼管生產工藝流程

2.1  一般工藝流程

　　熱軋無縫鋼管的生產工藝流程包括坯料軋前準備、管坯加熱、穿孔、軋制、定減徑和鋼管冷卻、精整等幾個基本工序。

　　當今熱軋無縫鋼管生產的一般主要變形工序有三個：穿孔、軋管和定減徑；其各自的工藝目的和要求為：

2.1.1  穿孔

　　將實心的管坯變為空心的毛管；我們可以理解為定型，既將軋件斷面定為圓環狀；其設備被稱為穿孔機。對穿孔工藝的要求是：首先要保證穿出的毛管壁厚均勻，橢圓度小，幾何尺寸精度高；其次是毛管的內外表面要較光滑，不得有結疤、折疊、裂紋等缺陷；第三是要有相應的穿孔速度和軋制周期，以適應整個機組的生產節奏，使毛管的終軋溫度能滿足軋管機的要求。

2.1.2  軋管

　　將厚壁的毛管變為薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我們可以視其為定壁，即根據后續的工序減徑量和經驗公式確定本工序荒管的壁厚值；該設備被稱為軋管機。對軋管工藝的要求是：第一是將厚壁毛管變成薄壁荒管（減壁延伸）時首先要保證荒管具有較高的壁厚均勻度；其次荒管具有良好的內外表面質量。

2.1.3  定減徑（包括張減）

　　大圓變小圓，簡稱定徑；相應的設備為定（減）徑機。對定減徑工藝的要求是：首先在一定的總減徑率和較小的單機架減徑率條件下來達到定徑目的，第二可實現使用一種規格管坯生產多種規格成品管的任務，第三還可進一步改善鋼管的外表面質量。

　　20世紀80年代末，曾出現過試圖取消軋管工序，僅使用穿孔加定減的方法生產無縫鋼管，簡稱CPS，即斜軋穿孔和張減的英文縮寫)，并在南非的Tosa廠進行了工業試驗，用來生產外徑:３３.４～１７９.８mm，壁厚3.4～25mm的鋼管，其中定徑最小外徑為101.6mm；張減最大外徑我101.6mm。經過實踐檢驗，該工藝在產生壁厚大于10mm的鋼管時質量尚可，但在生產壁厚小于8mm的鋼管時通過定徑、張減不能完全消除穿孔毛管的螺旋線，影響了鋼管的外觀質量。在隨后的改造中不得不在穿孔機于定減徑機之間增設了一臺MINI-MPM(4機架)來確保產品質量。

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