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軋槽底部和軋槽頂部之間的圓周速度差較小，從而能在穩定的條件下使軋制時的金屬變形更加均勻。凸緣面積(不與軋輥或芯棒接觸的管子面積。也就是輥縫處壁厚/外經的凸起面積 ) 有所減小，即流向凸緣的金屬量減少了。這一優點在軋制不受外端及其它機架約束的鋼管尾端時尤為重要。事實上鋼管尾端在三輥式軋管機上軋制時受控是由于凸緣面積較小（比二輥式的小30%左右）以及軋槽底部與軋槽頂部間的圓周速度差較小的緣故。因此，能避免或大大減少管端折疊和飛翅的形成。因圓周壓應力較高，從而能在軋制時使輥縫處產生的縱向拉應力的危險性大大降低。孔型中芯棒的穩定性較高。PQF機組可以生產高強度（P110以上）特殊鋼級油井用管、高壓鍋爐管及13Cr、304L等不銹鋼管。PQF最大的優勢是：由于三輥孔型的半徑差小于兩輥，軋件變形更加均勻、平穩，使產品的壁厚精度和表面質量高于MPM。φ168mmPQF機組由于采用了獨特的芯棒運行方式，使其軋制節奏達到24秒/支。代表性機組為我國天津鋼管公司的φ168 mm機組。

　　限動芯棒連軋管機芯棒運行有兩種方式：一是軋制結束時，芯棒停止運動，待荒管從芯棒中脫出后，芯棒快速返回，撥出軋制線，冷卻、潤滑后循環使用，傳統的MPM均采用此中運行方式；另一種運行方式為：軋制結束時，芯棒停止運動，待荒管由脫管機從芯棒中脫出后，芯棒不是回送，而是向前快速運行跟隨荒管之后依次通過脫管機，芯棒穿過脫管機后，撥出軋線再回送、冷卻、潤滑循環使用，該方法減少了芯棒的在線待軋（非軋鋼）時間。從而有效地縮短了軋制周期，加快了軋制節奏。PQF采用此中運行方式；兩種運行方式的主要區別是脫管完成后，芯棒是與荒管反向運行回退離開軋機后撥出軋制線冷卻、潤滑、循環使用；還是同向運行芯棒前行離開軋機后、穿過脫管機后撥出軋制線冷卻、潤滑、循環使用。第二種方法因芯棒要通過脫管機，在軋制薄壁管（脫管機的減徑量大于等于2倍的荒管壁厚）時要求脫管機軋輥必須具備快開快合功能，以免芯棒撞損脫管機軋輥。

1－芯棒； 2－荒管

圖2-3  浮動芯棒軋制后芯棒/荒管示意圖

1－芯棒； 2－荒管

圖2-4  半浮動芯棒軋制后芯棒/荒管示意圖

2.2.1.5    關于脫管機和脫棒機

　　為了完成將連軋管機軋出的荒管與芯棒脫開分離的工藝目的，便于荒管在后道工序進一步加工成品鋼管，一般采用兩種方法:

　　2．2.1.5．1一是軋制結束后荒管/芯棒被一起移出軋制線，荒管受軸向約束不動，用裝置將芯棒從荒管中抽出；我們將這種荒管不動，芯棒動的設備稱為脫棒機。當帶芯棒的荒管進入脫棒位置后，脫棒鏈上的脫棒卡緊裝置就勾住芯棒的尾柄，而液壓開閉的卡板擋住荒管，脫棒鏈從荒管中抽出芯棒。脫棒鏈轉過半圈完成一次脫棒動作，鏈所走過的距離約為芯棒長度的1.1倍.脫棒機的最大速度大于4.5m/s。到達終位的誤差為±50mm。脫出的芯棒經輸送輥道送到芯棒定位升降擋板前，然后由芯棒移送裝置把芯棒送入芯棒冷卻槽，循環使用。脫棒機安裝位置與連軋管機平行。脫棒機有兩列脫棒鏈。這兩列脫棒鏈用橫梁連接起來。兩列脫棒鏈間共有兩個脫棒橫梁及多個承載橫梁。脫棒橫梁用來從荒管中抽出芯棒，而承載橫梁用來在脫棒過程中支承芯棒。在脫棒橫梁上用螺栓緊固與軋件尺寸相關的脫棒卡緊裝置。當更換軋制芯棒時，需要更換脫棒卡緊裝置。

　　2．.2.1.5．2另一種是軋制結束后，芯棒停止運動，荒管在線被裝置將其從芯棒中脫出；我們將這種芯棒不動，荒管動的設備稱為脫管機。脫管機既有兩輥式的，也有三輥式的。脫管機的設置有兩個重要的工藝目的：一是將荒管從芯棒上抽出，完成脫管目的。在軋制線上脫管，省去了脫棒機，縮短了工藝流程，提高了終軋溫度；二是起校正（定徑）作用，也就是說在每一支鋼管生產中，該機也有延伸和定徑作用。為生產薄壁管和中厚壁管，每架脫管機的孔型名義直徑必須小于軋管機芯棒直徑。在生產薄壁管時，脫管機的減徑量要相應加大，否則薄壁管不易被脫出。每架脫管機上都裝有安全臼，以防止芯棒進入脫管機時損傷軋輥及相關的機械部分。在事故情況下，假如當帶芯棒的荒管進入脫管機孔型時，若脫管機軋輥承受的徑向載荷大于預設值

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