DX19水泥生產線，水泥廠設備管理，新型干法水泥生產技術

近年來提供水泥余熱發電技術的設計公司，在廢熱利用上創新了技術，積累了經驗，服務對象不僅是水泥行業。中材節能在鋼鐵、化工、焦炭行業均承擔了余熱利用電站的建設；杭州中科節能利用玻璃窯爐余熱、垃圾廢氣進行發電亦承擔了很多項目，浮法玻璃生產線有204條，正常運行的有170余條，利用廢氣進行余熱發電的技術也是成熟的，目前，多數為兩條及以上生產線安裝一臺機組，已經有40余條生產線實施了余熱發電，但僅占總量的24%左右；鋼鐵行業各生產工序如焦炭、燒結機、高爐、轉爐的余熱均可以回收進行余熱發電，焦爐的余熱利用較好，廢熱發電僅達到37%，其他工序還低于這個比例，鐵合金行業的礦熱爐余熱發電的潛力也很大。可以肯定的說，冶金、化工等行業余熱發電市場潛力非常大，是值得大力開發的市場。

由于國內水泥余熱發電行業起步較早，技術、裝備比較成熟，目前，已在行業外占領一定市場，再加上鋼鐵、化工等行業廢氣溫度較高，所以水泥余熱發電技術及設備供應商占領其他行業的市場有很大優勢。

顯而易見比較理想的粉磨形式就是分別粉磨，用一臺球磨機將熟料顆粒粉磨在3～45μm之間。形成“窄粒徑熟料顆粒”組份分。用另一臺球磨機將礦物摻合料（礦渣，石灰石）粉磨到1～3μm形成微顆粒摻合料組分；用另一臺球磨機將礦物摻合料（粉煤灰，爐渣，火山灰等）粉磨到45～100μm形成粗顆粒摻合料組分。然后將這些組分按最佳顆粒級配計量配合制成高性能混凝土需要的膠凝材料——水泥。然而這種工藝過程復雜，項目投資較大，國內按照這種方案建設的項目，經濟效益都不甚理想。

1．要實現水泥的高性能化，就是將熟料粉磨至理想的粒徑，充分利用熟料強度，降低水泥中熟料的摻入量，然后摻入不同顆粒的粉煤灰礦渣微粉合理水泥的顆粒級配，優化水泥性能。有改造條件的企業建議采用分別粉磨工藝。

雖然分別粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工藝復雜化，投資增加并不是理想的工藝方案。

2．在對比分析國內三十多家大型粉磨站系統參數的基礎上，我們認為當前比較先進成熟的大型粉磨站工藝形式為K型選粉機聯合擠壓粉磨閉路系統。一條工藝線實現分別粉磨，前配后摻，混料混合，具有工藝緊湊、調節方便、投資低、易操作、自動化程度高等特點。

3．應用K選粉機的擠壓機聯合粉磨系統

擠壓機聯合粉磨工藝是將擠壓后的物料（包括料餅和邊部漏料），先經V型選粉機或打散分級機分選，粗顆粒返到輥壓機再次擠壓，小于一定粒徑的半成品( 1mm)送入球磨機粉磨，這樣基本上限制了入磨物料的粒度大小，使擠壓機由于邊緣效應所產生的大顆粒物料通過V型選粉機打散分級機返回擠壓機重新擠壓，基本消除了擠壓機的運行狀態對后續球磨機系統的影響，同時由于入磨物料的最大粒徑得到有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，最大鋼球不超過40mm。

POLYTSTUS公司的RMR立式選粉機立軸軸承部位結構，軸長8878mm，上軸承為圓錐滾子軸承，下軸承為調心軸承。兩軸承臺階距離為8267mm。根據前次的安裝經驗，我們先校驗軸的實際尺寸后（特別是兩軸軸承座距離），在安裝選粉機的殼體與下部支架時，對兩軸軸承座的相對距離進行準確定位，上下距離誤差小于5mm，在允許誤差范圍之內。

下軸承座與下支架設計有上、下滑動的裝置，滑塊與上限塊、下限塊各留有15mm的間隙，這種設計消除了安裝時的測量和安裝誤差，同時還解決了由于設備運轉時立軸軸承熱膨脹問題。這樣的設計和安裝保證了上部的圓錐滾子軸承始終承受軸向力量，下部的調心軸承只承受轉子旋轉時的徑向載荷。從安裝使用到現在有4年之久，多次檢查調心軸承的滾子沒有單列受力磨損現象，設備運轉情況良好。

回轉窯：http://blog.soufun.com/blog_38999733.htm

粉磨站：http://www.hxqmj.com/45.html
分級機：http://www.hxjq.org/pro/p15.html
球磨機：http://www.okzsj.com/product/Ball-mill.html

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