憑借在通訊領域的原始實力、精益生產和嚴控質量，摩托羅拉汽車電子在行業內將越走越遠

　　通訊國王的汽車情結

　　提起摩托羅拉，很多人最先想到的恐怕都是摩托羅拉手機和幾年前風靡一時的摩托羅 拉BP機，誰能想象摩托羅拉會和汽車有關？

    “其實英文Motorola的前半部分是汽車的意思，后半部分是音樂的意思”，摩托羅拉汽車電子亞太區副總裁兼總經理林信孚告訴記者，摩托羅拉是世界上第一家生產出汽車用收音機的企業，汽車電子也一直是摩托羅拉的主要業務。早在2003年，摩托羅拉已經將汽車電子列為未來要著重發展的三項主要業務之一，與寬帶和數字集群并列。

　　摩托羅拉汽車行

　　在傳統業務相對縮水的情況下，汽車電子業務成為了摩托羅拉新的利潤增長點。目前，摩托羅拉的車載通信系統，在美國市場的占有率已經達到80%以上。

　　“雖然跟通訊和電子業務是獨立運作的，但汽車電子也是依托在電子領域的優勢之上的。”林信孚說。在摩托羅拉，汽車電子不僅是汽車電子事業部的工作，摩托羅拉電子在不同方面的研發成果，比如說在手機、通訊方面所有的研發成果都會應用在汽車電子通訊平臺上。目前推出的“無縫通訊系統”基本上集合了摩托羅拉所有領域的研發成果。盡管這一整套車載通信解決方案對國內消費者來說，還比較昂貴，但已經開始配備高檔車。

　　摩托羅拉汽車電子研發總部設在美國，很多技術平臺都在美國開發。但在歐洲、亞洲和中國，會根據某項技術在當地利用是否成熟而設有不同的研發中心。林透露，目前計劃在國內興建一個汽車電子工程研發中心。同時，摩托羅拉非常看好國內高校在汽車電子理論方面的優勢，在這方面已經與同濟大學開展了合作。同濟大學建有摩托羅拉汽車電子實驗室，基于具體項目、具體產品的合作開發已經開始。

　　目前，摩托羅拉正斥資在天津興建摩托羅拉汽車電子天津生產廠（以下簡稱天津廠），建成后的天津廠將成為摩托羅拉汽車電子的全球生產基地，這也是除南美工廠外摩托羅拉在全球最重要的工廠之一。天津廠首期六條生產線已經投產，目前主要為美、歐大部分汽車廠商提供汽車電子產品。隨著中國國內汽車電子發展水平和需求的提高，摩托羅拉對國內市場表現出了越來越濃厚的興趣。“摩托羅拉汽車電子在華的經營策略是，在中國構建一個完善的汽車電子生產基地。”林信孚說。

　　精益生產

　　天津廠總經理Jimmy先生介紹，天津廠是根據摩托羅拉汽車電子全球的標準建立的，諸如廠房構建、生產線、質量控制等方面。生產基地分兩期工程建設，一期工程總投資6000萬美元，廠房占地27000平方英尺，目前已經投產；二期工程用地已經保留，全部工程完成后將建成20條雙面表面貼裝生產線的生產規模。

　　目前摩托羅拉汽車電子一共有五個大的產品系列，天津廠生產其中的三個系列：車載通訊系統、車身控制系統和發動機控制系統。這三個系列中絕大多數產品是提供給整車汽車制造商的，也就是說天津廠在汽車電子生產領域屬于原始設備生產廠商（OEM）。也有一些產品賣給售后服務商和第三方零售商，有極少部分產品是賣給汽車零部件供應商的。同時Jimmy先生還表示，摩托羅拉汽車電子也有設計制造的能力，由客戶對具體產品和組件提出明細要求后，根據客戶的個性化需要去開發設計產品，其中包括硬件和軟件。

　　在原材料、元器件的采購方面，Jimmy先生介紹，摩托羅拉電子有一個全球的采購組織，負責供應商的管理和開發和全球各個工廠的元器件采購。天津廠也不例外，這里所需要的元器件都是通過摩托羅拉電子的專門采購部門來組織的。摩托羅拉電子全球采購組織在天津有一個分支機構，業務之一就是負責汽車電子事業部在亞洲的所有供應商的管理。

　　庫存管理也由摩托羅拉自己來完成，只是在運輸方面上有幾家物流服務商負責出廠物流與進廠物流。選擇他們是根據進貨出貨的不同區域，在走不同路線的時候根據每一家服務商在運輸周期、成本方面的不同優勢。不過Jimmy先生也表示，目前正在選擇一些優秀的物流管理供應商，來幫助管理工廠即銷庫的一些材料。他解釋，這不等同于物流外包，即是找第三方公司來管理供應商提供給工廠的材料，其實是相當于是第三方的即銷庫，因為在工廠沒有拿到元器件之前可以不付錢。這樣做會大大降低工廠的生產成本。同時工廠從采購到庫存的信息管理系統會為第三方的即銷庫提供一個接口。

　　為了達到用最少的投入實現最大產出，天津廠在前期設計、后續生產方面都是貫穿著精益生產（LP）的理念。

　　Jimmy先生介紹說，包括他本人在內，對他直接匯報的管理人員、技術人員都參加了為期一個月的精益生產文化的培訓，同時對生產線上所有員工進行了精益生產基本理念的培訓。精益生產是一個永遠沒有止境的持續改進的過程。通過生產過程進行整體優化，改進技術，理順物流；杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費；有效利用資源，降低成本，改善質量，對于加強產品質量和提高員工的工作效率有非常大的作用。

　　走進天津廠的生產車間，會感到精益生產無處不在，廠房的一面是原材料庫，出貨中心是在廠房的另一面。Jimmy先生說，生產線的設計就是完全是按照物流的方向安排的，同時原料庫與出貨中心和生產線都排列在一條直線上，這樣大大減少了庫存與無效物流。

　　Jimmy先生指出，為減少浪費，提高效率，打造良好的工作環境，同時提高產品質量與員工素養，工廠在把生產線設置地盡量簡單和容易操作，在生產線上實行5S標準，即整理、整頓、清掃、清潔、標準化，最終目標是方便員工操作，減少無謂的浪費。他舉例說，員工離開操作位置到其它地方拿所需要的工具，就是一種無謂的浪費。5S就是要避免這樣的無處不在、看上去并不起眼的浪費。

　　在精益生產的同時，天津廠也采用延遲策略，只按照客戶對某種產品的歷史需求變化量生產最少量的庫存產品，其它都是按客戶的訂單生產產品，這樣一方面可以滿足客戶需求，另一方面節省了成本。

　　在生產車間，看不到想象中的忙亂景象，一條長約40米的生產線上只有6個操作工人。Jimmy先生介紹，雖然是為汽車生產零配件，但是這完全是自動化高科技精益生產。

　　質量致勝

　　“對摩托羅拉汽車電子來講，質量高于一切，沒有質量將失去未來的一切。”Jimmy先生鄭重說到。天津廠在質量管理方面采用以數據為基礎、追求幾乎完美的質量管理方法，稱之為六西格瑪方法。這是摩托羅拉首創的質量管理方法。在天津廠任何一個工作程序或工藝過程都可用六個西格瑪表示。六個西格瑪可解釋為每100萬個機會中有3.4個出錯的機會，即合格率是99.99966％。六西格瑪的實踐者是“黑帶”，訓練一位精通各種分析工具及計算機軟件的“黑帶”大師，需要花費兩年左右的時間。在天津廠，在Jimmy先生之下有四位“黑帶”大師，他們已經獲得正式認可的資格，成功主持二十余個質量控制項目。除四位“黑帶”之外，還有一支“綠帶”隊伍，他們業余時間參加質量控制項目，其他時間做各自的本職工作。

　　天津廠通過了汽車行業質量標準體系（TS16949）三方國際認證。質量控制主要從三方面來管理。一是對供應商的質量管理，二是生產過程的質量控制，三是對客戶的質量管理。

　　“對供應商的質量管理在整個質量管理過程中非常重要。因為只有供應商為我們提供了優質的元器件，我們才能為我們的客戶生產優質的產品。” Jimmy先生表示，首先要求所有的供應商都是TS16949認證合格的企業；同時也要到供應商那去進行一些審核，看一下他們的質量控制體系；另外幫助供應商對工藝設計進行優化，避免因工藝過程的差錯而生產出不良的產品。

　　“在生產過程的質量控制方面我們花費了很大的精力，最終目標是不良產品零發生率”。Jimmy先生介紹，除采用六西格瑪方法外，在生產線上采用計算機集成制造系統（CIMS），這個系統提供完全的產品可追溯性。生產線上生產的任何一個產品，用到的每一個元器件的料號、批號、供應商的信息、出廠日期等所有的信息都會在系統的計算機上查到，同時這個系統還有質量檢查的功能，可以時時跟蹤生產情況，出具報告。在生產車間記者看到，溫度、濕度是中央控制的，如果超標會自動調節；另外生產區、發貨區、收貨區、走廊都是木質防靜電地板。Jimmy先生解釋，這些也是生產過程質量控制的一個方面。他還表示，對一線工人有一套非常嚴格的培訓制度，所有的員工只有經過培訓得到上崗證才能到一線操作。

　　對客戶的質量管理是指定期從客戶中收取意見，不斷聽取客戶的反饋意見，以便不斷改進工藝和質量體系。“對于摩托羅拉汽車電子來說，沒有任何東西比客戶滿意更重要了，只有滿意的客戶才有未來源源不斷的訂單。”Jimmy先生強調。